ARTIGO TÉCNICO

Figura 1. Seções transversais típicas de painéis alveolares protendidos produzidos por extrusoras (esq.) e por moldadeiras (dir.), com alvéolos circulares e ovalados, respectivamente.

O processo de produção tem início na recepção e armazenamento/estocagem das matérias primas. O cimento é armazenado em grandes silos com capacidades superiores a 100 toneladas cada, e os agregados graúdos (britas) são estocados em baias em forma de estrela, compatível com uma central misturadora de concreto de grande capacidade, ou em grandes caçambas colocadas em série, umas em relação às outras, e providas de esteiras de transporte dos agregados até à central de mistura. A dosagem dos componentes do concreto pode ser feita por peso ou em volume, sendo o cimento normalmente dosado em peso, através de um sistema de células de carga. A dosagem de todos os componentes é comandada por uma cabine com uma central de comando totalmente automatizada. No entanto, a observação da mistura de concreto ainda no seu estado fresco, por parte de operador especializado, continua a ser muito importante. Os tempos de mistura são padronizados em função da composição adotada para o concreto. As centrais de mistura são normalmente do tipo hemisférico, de tambor horizontal, munidas das respetivas pás rotativas. Em seguida, é necessário considerar o transporte do concreto desde a central de mistura até ás pistas de protensão. Embora sempre dispondo do recurso de caçambas, esse transporte pode ser realizado de quatro formas distintas: transporte da caçamba por ponte rolante, por via aérea;  transporte da caçamba por trator, por via terrestre; transporte da caçamba por via terrestre, sobre trilhos, puxada por vagões;  transporte da caçamba por via aérea em trilhos (sistema “fly”). Este último sistema é o mais oneroso, porém permite maiores velocidades de transporte, o que pode ser fundamental para a resolução de problemas logísticos no processo (garante velocidades de transporte que chegam a ser cinco vezes superiores). 
Quando o concreto chega à pista de protensão, e mesmo previamente ao início da produção da laje, é necessário um trabalho inicial que viabilize tal processo. Assim, a pista deve ser inicialmente limpa, atividade que pode ser feita por meio de varredura manual ou automatizada (por recurso a equipamentos mecânicos próprios), em seguida é necessária a aplicação de óleo desmoldante sobre a mesma, seja por pulverização manual ou por processos mecânicos. Feito isso, os fios ou cordoalhas são estendidos e mantidos nas suas posições de projeto com o auxílio de um sistema de guias também designados por “pentes”. Esses fios ou cordoalhas são inicialmente fixados numa cabeceira passiva munida de um sistema de cunhas localizada em uma das extremidades, em seguida é aplicada a protensão de projeto por meio de um sistema de macacos hidráulicos e as cordoalhas são fixadas por meio de cunhas na extremidade oposta. Durante esse processo é necessário prever um sistema de gradeamento metálico apropriado para proteger a pista de protensão, tanto lateralmente como nas cabeceiras, por questões de segurança de trabalho, com o intuito de evitar possíveis acidentes como o escape eventual de um fio ou cordoalha.

Figura 2. Máquina extrusora (foto à esquerda); máquina moldadora com formas deslizantes (foto à direita) [Cortesia WCH Weiler C. Hotzberger, 2014]

Após o lançamento do concreto à pista, inicia-se o processo de extrusão ou moldagem do concreto, ambos caracterizados por serem processos altamente mecanizados. Embora as máquinas permitam velocidades de fabricação de laje da ordem dos três metros por minuto, em boas condições, e por limitações logísticas, a maioria das unidades fabris atinge no máximo velocidades de produção de dois metros por minuto. Após a fabricação pode haver a necessidade do corte das peças, seja pela existência dos pilares, seja pela presença de eventuais shafts verticais, seja para adequar os painéis ao layout em planta das edificações, cada vez mais diverso e complexo com os novos desenvolvimentos da arquitetura, ou até para passagem de tubulações pelo interior das lajes, algo a ser considerado sempre que possível. Desde que não haja o comprometimento da capacidade resistente do elemento, esses cortes devem ser feitos ainda com o concreto fresco devido a facilidade de execução quando comparado com o concreto endurecido. A execução de cortes nas LACP obriga normalmente à execução de reforços de armadura nas zonas adjacentes aos mesmos, conforme apresentado na Figura 3.
Terminada a execução da laje, tem-se o início do processo de cura do concreto, o qual pode ser realizado por via natural, dependendo das condições ambientais da fábrica, por cura térmica ou por cura a vapor. Depois disso, e quando os testemunhos de concreto retirados das misturas atingem resistências á compressão da ordem de 21 a 28 Mpa, é feita a liberação da protensão nas pistas. Após a liberação dos cabos de protensão, as lajes são cortadas em painéis, com os comprimentos requeridos no projeto, sendo posteriormente estocados no pátio da fábrica, até poderem ser transportados para obra. Os painéis não devem ser apoiados diretamente sobre o solo (pátio de estocagem) ou simplesmente justapostos uns sobre os outros, mas devem ser estocados em lugares planos, apoiados sobre calços de madeira com 300 mm a 400 mm de distância das extremidades dos painéis. Entre os painéis adjacentes, quando empilhados, devem ser colocados calços de madeira ou sacos de areia, seguindo o mesmo alinhamento dos apoios de madeira nos níveis inferiores. É desejável que as lajes não fiquem estocadas no pátio mais que 30 dias, com o propósito de evitar o aumento de deformações nas lajes (isto ocorre em virtude das peças protendidas encontrarem-se no estado em vazio). A altura das pilhas de painéis é limitada em função do comprimento e altura das peças, devendo ser verificado a capacidade de suporte do solo e o perfeito alinhamento da pilha de forma a não permitir a sua inclinação.
Por questões de gabarito dos caminhões de transporte, os painéis costumam atingir comprimentos da ordem de até 12,5 metros, embora possam existir comprimentos superiores de até 16 m, dependendo da altura da laje. Durante o transporte, devem ser evitadas vibrações/ressaltos mais bruscos nos painéis, de forma a não comprometer a sua capacidade resistente ou provocar fissuras. O descarregamento das peças na obra pode ser feito diretamente no local do posicionamento final do painel, o que nesse caso pode feito por guindastes ou gruas.