Associação Brasileira da Construção

Industrializada de Concreto

Industrializar em Concreto 2 - agosto de 2014

INDUSTRIALIZAÇÃO EM PAUTA

Nova área do terminal do Aeroporto de Madrid-Barajas

Eng. Hugo Corres Peiretti, Presidente da Fhecor Ingenieros Consultores / Fhecor do Brasil

 Figura 4. Aparência do telhado ecológico do estacionamento.

Figura 5. Alça de acesso e seção transversal dos prédios de Estacionamento e Terminal.

Figura 6. Vista geral do prédio do Terminal
O prédio Satélite
A existência de um prédio Satélite, separado do Terminal, se deve a várias razões. A principal delas é a segregação de funções. Isto é, surgiu a necessidade de criar um prédio capaz de separar os fluxos de passageiros de voos procedentes de países não integrantes do acordo Schengen. Dado ao uso, o esquema de funcionamento do prédio Satélite é mais complexo, já que as medidas de segurança a serem tomadas, as variações de destino e procedência dos voos, em grande parte determinaram o layout interior. O mesmo padrão do prédio do Terminal foi mantido, embora o Satélite seja composto apenas por 2 módulos separados por um canhão (Fig. 7). A diferença mais importante em relação ao prédio do Terminal é a inclusão de uma espinha dorsal na plataforma, no andar +2, de forma que os embarques e desembarques sejam realizados em diferentes andares, sem interferência no fluxo (figura 9).

Figura 7. Recolhimento de bagagem (andar térreo). Na parte superior, os "canhões" de luz.

Figura 8. Visão geral do prédio Satélite.

Figura 9. Elevação e seção transversal do prédio Satélite.
A solução estrutural adotada para o prédio do Terminal e Satélite é constituída por pórticos, com diferentes números de plantas, dependendo dos níveis existentes nas diferentes partes do prédio, geralmente com 72,00 m de extensão. Os pórticos são constituídos por vigas protendidas  com armaduras pós-tensionadas com 18,00 m de vão, normalmente compreendem 5 pilares e têm juntas com conectores de cisalhamento posicionados a um quinto do vão. As vigas protendidas  têm dimensões de 1,80 m de largura e 0,90 m de altura nos andares subterrâneos e 0,80 m nos andares +1 e +2. As vigas dos pórticos interiores são retangulares e das extremidades têm uma forma trapezoidal especial, para receber a parte da frente e iluminação incorporadas na barra de concreto.
Os pilares foram executados de concreto armado, de seção circular em todos os alinhamentos, exceto na região central de cada módulo de 72,00 × 2,00 m, onde se apoia o telhado. Neste caso, um par de pilares retangulares ligados por uma viga transversal, no nível do chão, permite o apoio da viga.
Na direção perpendicular aos pórticos, foram projetadas lajes alveolares protendidas de 0,20 m de espessura com capeamento de concreto in situ de 0,10 m e vãos de 7,20 m.
A estabilidade longitudinal é assegurada pelos pórticos. A estabilidade transversal é assegurada pelos pórticos transversais que têm uma rigidez significativa devido aos pilares duplos especiais que suportam o telhado (figura 10).

Figura 10. Plataforma Satélite, com dois andares: um para embarque e outro para desembarque.
O curto prazo de execução previsto exigiu que fosse estabelecido um processo de construção muito ágil, flexível e rápido, que permitisse construir os muitos metros lineares de viga e metros quadrados de laje existentes. Assim, a fabricação de pilares e vigas foi separada da fabricação de lajes. Dessa forma, depois de ter executado os pórticos, antes de colocar as placas de laje, eliminamos a necessidade de grandes superfícies cimbradas, e isso permitiu o progresso de diversas atividades de forma independente.
Além disso, para otimizar o tempo de fabricação das vigas, as etapas de formas, serralheria e concretagem foram separadas da etapa de tensionamento. Isto é, foi planejado o funcionamento das vigas e do concreto armado, para a ação do seu peso próprio. Posteriormente, se aplicaria o pré-tensionamento concomitantemente apenas com as próprias cargas de peso da viga, para, finalmente, terminar a fabricação de lajes e aplicar outras cargas: peso da laje, cargas permanentes e sobrecargas.
A solução implementada, finalmente, seguiu o processo seguinte:
Fabricação dos pilares. Foram adotados critérios de projeto destinados a minimizar as alterações de armaduras e compatibilizar mais  facilmente a armadura dos pilares com as vigas protendidas  com armadura pós-tensionada. A Figura 11 mostra os detalhes adotados.

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