INDUSTRIALIZAÇÃO EM PAUTA

Obstáculos ultrapassados
Outro desafio enfrentado e vencido na execução da obra, que envolveu um volume de 6.700 m³ de estrutura pré-fabricada, entre vigas, pilares, lajes alveolares, rampas e escadas, foi adequar a estrutura de maneira que não se alterassem as dimensões das vigas e pilares, uma vez que todo o projeto de instalações e outras disciplinas já havia sido exaustivamente discutido e compatibilizado. “Por ser uma obra de um hospital, em função das aparelhagens existentes, dos caminhos percorridos por macas e outros equipamentos, além das restrições relativas à acessibilidade, era proibido fazer qualquer alteração nas dimensões”, explica Antônio Roberto  Cabral, da Precon.
 Além dessas exigências, os pré-fabricadores também tiveram de atender outra demanda técnica relativa ao tempo requerido de resistência ao fogo (TRRF) das estruturas, uma vez que elas teriam de suportar 120 minutos de incêndio na estrutura e 240 minutos nas caixas de escadas , o dobro do tempo definido na norma técnica relativa a estruturas de concreto. Na fase de montagem, foram necessárias a atuação de três a quatro equipes trabalhando simultaneamente para cumprir o prazo estabelecido, o que demandou um rigoroso planejamento. Houve ainda problemas adicionais, pois parte da montagem coincidiu com um período bastante chuvoso na região. 
Em termos de diferenciais tecnológicos das estruturas pré-fabricadas de concreto outro ponto relevante da obra foi a preocupação com as ligações das estruturas e seus efeitos nos deslocamentos da edificação. “Devido a instalação futura no prédio de aparelhos médicos e laboratoriais sensíveis a qualquer deslocamento estrutural impediu a utilização de ligações rotuladas ou semirrígidas na maior parte da estrutura. Foi necessário também a execução das caixas de escadas com pilar pré-fabricados com seção ‘L’ para se conseguir uma melhor rigidez da estrutura”, detalha o engenheiro Cabral, da Precon. 

Inclusão do pré nos projetos 
Outro aspecto técnico destacado pelos engenheiros responsáveis pela montagem das estruturas pré-fabricadas diz respeito a limitações das dimensões da estrutura, que levou a uma “customização enorme de seções conformação de peças”. Na região das escadas, foram criadas vigas com formatos completamente fora do usual, além de pilares em seção ‘L’. “Para atender aos prazos, em vários momentos da obra se fez necessária a verificação da estabilidade da estrutura em função da alteração no sentido de montagem, seja por ocorrência de chuvas, adequação com o ritmo de produção ou com o andamento das obras”, comentou Almeida, da Incopre. 

Principal desafio da obra do Hospital IMIP foi compatibilizar a montagem das estruturas novas com um prédio hospitalar em funcionamento

Uma comprovação de que o uso de pré-fabricado de concreto para construção de instalações hospitalares vem se disseminando por todo o país é o fato de que o caso do Hospital da Unimed de Betim não é o único em que o projeto original foi alterado para incluir sistemas construtivos industrializados, de forma a agilizar a execução da obra. Também foi esse o caso do Hospital de Clínicas de Uberlândia, uma construção que totalizou 32.993 m2 de área construída, demandou um volume de 6.936,9 m³ em concreto pré-fabricado e que foi concluída em julho de 2014.
Concebida inicialmente para ser executada ‘in loco’, a obra exigiu o desenvolvimento de um estudo adicional para viabilizar a estrutura pré-fabricada. “Para se conseguir a velocidade de montagem necessária ao atendimento dos prazos determinados, os estudos determinaram a ausência de núcleo rígido do edifício”, explicou o engenheiro Fabiano Bertoncelli, da Cassol Pré-fabricados, empresa encarregada de desenvolver e montar as estruturas pré-fabricadas na obra. Além de pilares pré-fabricados, foram fornecidas vigas armadas, protendidas, além de lajes alveolares e escadas.
De acordo com Bertoncelli, além da ausência de núcleo rígido, outros diferenciais tecnológicos do empreendimento, do ponto de vista de estruturas pré-fabricadas foram: a adaptação da pré-fabricação para viabilizar vãos e sobrecargas, um maior controle tecnológico do concreto utilizado nas peças e uma superestrutura com emendas e elevado grau de excentricidade. “Em função dessa última característica, houve muita dificuldade com o processo de fabricação, transporte, montagem e estabilização da estrutura”, comentou o engenheiro da Cassol.