INDUSTRIALIZAÇÃO EM PAUTA

Um dos principais desafios consistiu em adaptar o projeto arquitetônico original, elaborado por uma empresa canadense, às características da construção industrializada. “Durante a fase de projeto, por exemplo, foi necessário modelar em 3D todo o brinquedo; assim, obtivemos a visualização e o posicionamento precisos de todos os elementos estruturais, como pilares, vigas e consoles, antes da fabricação. Pudemos definir com exatidão milimétrica, previamente, por exemplo, as posições dos inserts metálicos e assegurar o nível correto dos consoles”, conta Aquiles Ponte, diretor da T&A Pré-Fabricados. 

O tempo adicional dedicado ao desenvolvimento do projeto precisou ser compensado nas etapas seguintes. Para manter o cronograma global, a empresa ampliou o número de fôrmas utilizadas na fabricação e adotou jornadas de trabalho duplas tanto na produção quanto na montagem das peças. “Para nós, foi preferível dedicar mais tempo à etapa de projeto para garantir a segurança e a qualidade da montanha-russa, cujas cargas dinâmicas dos vagões e da água exigiam uma modelagem estrutural especial”, destaca Ponte. 

Outro importante avanço de engenharia ocorreu durante a revisão da solução estrutural originalmente prevista. O projeto inicial utilizava pilares circulares moldados in loco, com inserts metálicos fixados por chumbadores químicos. Para atender ao prazo disponível, a T&A desenvolveu uma solução totalmente industrializada, substituindo-os por pilares retangulares pré-fabricados dotados de consolos integrados, capazes de receber diretamente os braços estruturais do equipamento.

A alteração eliminou a necessidade de perfurações posteriores, reduziu significativamente o tempo de execução e proporcionou maior precisão dimensional, além de contribuir para o desempenho estrutural do conjunto.

A montagem da estrutura também foi um dos momentos mais complexos da obra. Um guindaste com capacidade de 300 toneladas foi utilizado para o içamento de pilares, vigas e escadas, alcançando alturas próximas de 40 metros. A operação exigiu, inclusive, a interdição temporária da via de acesso ao parque aquático durante parte dos serviços.

Na torre da escada, foi necessário adotar outro procedimento diferenciado. Antes da instalação dos lances de escada, foi necessário solidarizar os negativos das vigas para garantir a estabilidade da estrutura. Essa operação foi realizada em perfeita integração entre a construtora e a equipe de montagem, que dispôs de apenas meio dia para executar essa etapa antes da continuidade dos serviços, o que permitiu manter o cronograma previsto sem comprometer a segurança.

Na avaliação do executivo, justamente por reunir tantos desafios, a MasterBlaster Surreal tornou-se uma das obras mais emblemáticas já executadas pela empresa. "É um projeto bastante incomum para o setor de pré-fabricados. Além do curto prazo de execução, tivemos que desenvolver soluções específicas para adaptar um projeto internacional ao sistema industrializado em concreto, o que diferencia essa obra de outras tipologias, normalmente mais padronizadas."

Além da velocidade de execução, a industrialização trouxe benefícios técnicos importantes para o empreendimento. A fabricação das peças ocorreu simultaneamente às demais etapas da obra, reduzindo o prazo global de construção. O sistema também diminuiu a necessidade de mão de obra em campo, reduziu riscos operacionais, proporcionou maior qualidade na execução e minimizou a geração de resíduos, aspecto especialmente relevante em um canteiro localizado próximo ao Parque das Dunas, no litoral cearense.

Outro diferencial apontado pela empresa refere-se ao desempenho da estrutura em ambiente marinho. "Além dos ganhos de produtividade, o concreto pré-fabricado oferece elevada durabilidade em obras litorâneas, reduzindo os custos de manutenção ao longo da vida útil da estrutura. Trata-se de uma característica particularmente importante para um empreendimento localizado em uma das regiões de maior agressividade marinha do mundo", analisa Ponte.